Павел Мисюля: «В кризис необходимо активизировать прямое общение с потребителями»

В ноябре 2026 года заводу «Самарский Стройфарфор» исполняется 85 лет.

Читайте также:

Самарский «Металлург» перезапускается: что изменилось за три года

Проект «Грин Ривер» от ГК «Древо» меняет концепцию жизни у Волги

Самарский крупный бизнес возвращается к истокам

Больше

Эвакуированное в Куйбышев из Славянска производство в суровое военное лихолетье выпускало продукцию для оборонной промышленности, за несколько лет завод из небольшого цеха превратился в мощный производственный комплекс, к 1980-м годам стал градообразующим предприятием, был едва не потерян в лихие 90-е, но в итоге к сегодняшнему дню является одним из флагманов строительной отрасли России. На предприятии происходят глобальные процессы производственной трансформации. «Самарский Стройфарфор» стремится сочетать современные роботизированные линии и ручной труд, уделяя пристальное внимание контролю качества и выводу на рынок новых линеек своей продукции. Как завод работает в условиях продолжающегося санкционного давления и зарубежного демпинга, с помощью чего можно преодолеть кризисные явления, нуждается ли отрасль в господдержке? Об этом и многом другом в интервью «СО» рассказал генеральный директор завода «Самарский Стройфарфор» Павел Мисюля.

— Рыночная экономика устанавливает неразрывную связку производства продукции и ее реализации. Маркетинг в этой связи является обязательным условием развития. Все ли диктует потребитель или завод сам генерирует тренды?

— Анализ рынка — это тактика. Мы видим, чего покупатель хочет сейчас, в чем тренд: круглое, квадратное, светлое, темное. Аналитики держат нос по ветру. Нельзя остановиться в изучении спроса ни на минуту — безнадежно отстанешь. А вот как планировать игру «вдолгую», стратегически? Приходится предполагать, экспериментировать, самим становиться источником новых трендов.

Возьмем керамогранит. После тщательного анализа рынка было выявлено, что потребители проявляют повышенный интерес к продукции больших форматов. В связи с этим мы приняли решение о модернизации третьей линии нашего завода. Что это даст? У потребителя будет красивый, практичный и практически вечный интерьер с нашим керамогранитом, а завод значительно улучшит конкурентное положение.

— Как организован входной контроль сырья для производства керамогранита и сантехники?

— Здесь нет компромиссов. Есть такая шутка, что, если смешать килограмм меда и килограмм грязи, мы получим два килограмма грязи. В чем смысл высокотехнологичного производства, если мы не будем уверены в исходниках? Поэтому в лабораториях производства санитарно-строительных изделий и производства керамогранитной плитки проводится тотальный контроль всех поступающих на предприятие сырьевых материалов, операционный контроль на определенных технологических точках производственного процесса и контроль готовой продукции. Каждой единицы.

— Иными словами, аппаратные замеры происходят на всех этапах производства?

— Первое — входной контроль. Каждая партия сырья и вспомогательных материалов проходит исследования на соответствие заявленной нормативно-технической документации (ТУ, ГОСТ, сертификат, паспорт) и конкретных требований, предъявляемых к данному сырью с учетом особенностей производства. Мы за традиционный подход, нам ГОСТы подавай. Без них не будет тех результатов, которые мы хотим на этапах производства: нужный внешний вид до/после обжига, влажность, литьевые и усадочные свойства, способность спекаться при обжиге, оптимальный химический и минералогический составы. Входной контроль проводят высококвалифицированные сотрудники секций лабораторного контроля, наши лаборатории снабжены необходимым оборудованием и средствами измерений. Если сырье соответствует требованиям к качеству, оно допускается к использованию в производстве, в противном случае сырье блокируется в специально отведенном месте до принятия решения с обязательным доведением информации до поставщика.

— Как организован контроль качества готовой продукции?

— Мы дорожим брендами KERRANOVA и GRASARO, и поэтому нам нужны ГОСТы и серьезные ТУ. Это не только для тех, кто поставляет сырье, мы и себе ставим жесткие рамки. У нас есть выходной контроль готовой продукции и по ГОСТ, и по ТУ. Керамогранит подвергают испытаниям по правилам и в объеме, установленным в нормативно-технической документации предприятия. Проходят они в несколько этапов и нацелены на определение дефектов внешнего вида, соответствие образцу-эталону по цвету, рисунку и рельефу, геометрическим параметрам, на правильность упаковки и маркировки. Для керамогранита смотрим параметры водопоглощения, разрушающей нагрузки, предела прочности при изгибе, термостойкости плитки и глазури, устойчивости к образованию пятен, химической и морозостойкости. Малейшее отклонение — продукция уходит на второй сорт или брак.

— Сантехника подвергается столь же многоступенчатой проверке?

— Разумеется. Для выходного контроля сантехники SANITA и SANITA LUXE тоже есть ГОСТы и ТУ: проверка визуальных и скрытых дефектов и деформаций, занесение данных по каждому изделию в электронную базу учета, функциональные испытания, контроль геометрических размеров, испытания на механическую прочность, тесты на водопоглощение, термо- и химическую стойкость глазурного покрытия. И только после этого наносим идентификационный штрих-код на каждое изделие. Где бы вы ни встретили наш унитаз, писсуар, умывальный стол — в гостинице, театре, торговом центре или у друзей в гостях — знайте, что там есть номер, и он несет информацию о том, кто и когда его сделал.

— Сколько единиц продукции предприятие выпускает ежегодно?

— Ориентировочно 2 000 000 единиц санитарно-строительных изделий и 5 000 000 квадратных метров керамогранита. Это стабильная цифра последних нескольких лет. Есть свой покупатель, который оценил качество, разнообразие артикулов, соответствие времени, возможностям, потребностям и своему вкусу. У нас 51 коллекция керамогранита ТМ KERRANOVA и GRASARO. В каждой от одного до двадцати трех артикулов. Есть лаппатированная, матовая, полированная плита, похожая на мрамор, оникс, камень, бетон, дерево. Каждый артикул идет в формате 600х600 и 1200х600 и имеет до 12 лиц. Плюс керамогранитная доска, ступени и плинтусы.

— Какие новинки ожидает рынок?

— 31 марта в Москве открывается Международная строительная выставка МосБилд. Мы представим свою продукцию профессионалам рынка строительных материалов и конечному потребителю. Уверен, что в кризис необходимо активизировать прямое общение, чтобы производить то, что нужно, и того качества, за которое потребитель готов платить. Покажем десять новых коллекций керамогранита. ТЕМПЕРАМЕНТ, ДЫХАНИЕ, МУРАШКИ, БОСИКОМ — только некоторые из них. Мы понимаем, что дом — это больше, чем стены и пол. Это фон жизни и событий вокруг человека. На МосБилд покажем и новые линейки сантехники. Подвесные, безободковые, унитазы-компакты, настенные и мебельные умывальники, инсталляции, много новой мебели для ванных комнат. Это хорошие функциональные и эстетичные коллекции.

— На предприятии следят за мировыми тенденциями? Как бы вы их охарактеризовали?

— Мировая тенденция в сантехнике следующая: относительно простые легко тиражируемые изделия производители выпускают на литьевых машинах с использованием роботов. Дорогие, сложные в изготовлении изделия большого веса производят на гипсовых формах вручную. Да, с приспособлениями для механизации и облегчения ручного труда. Завод «Самарский Стройфарфор» имеет опыт разработки литьевых машин собственного производства для изготовления умывальных столов. В 2025 году мы приобрели у турецких партнеров и смонтировали литьевые машины для производства унитазов — подвесных и напольных. Это совершенно другой уровень сложности. Но мы уверены, что наши люди справятся и с этой задачей. Новые подвесные унитазы делает в основном робот. Запущены два крупных проекта по выпуску подвесных безободковых унитазов и крупногабаритных напольных унитазов ТМ SANITA LUXE на литьевых машинах высокого давления с роботами-манипуляторами, что снижает количество персонала и исключает дефекты при разъеме.

Мы себе поставили задачу больше работать по технологии отливки простых изделий — переводу с гипсового литья на машины высокого давления с использованием полимерных форм. Эта технология позволяет улучшить качество продукции и уменьшить себестоимость изделий. Важным преимуществом является срок службы полимерной формы — до 60 000 отливок против 70 отливок у гипсовой формы. Гипсовую форму ведь тоже нужно изготовить. Уменьшать трудозатраты, повышая при этом качество конечного продукта, — это нормальная история. Правильная.

— Все эти современные технологии не только повышают качество продукции, но и интенсифицируют производство?

— Изменение технологии позволило высвободить дополнительные производственные площади, были установлены пять дополнительных стендов для сборки. Это дало возможность увеличить выпуск унитазов на 2500 штук в месяц. В планах на 2026 год — выход на полную мощность литьевых машин. Это требует от сотрудников новых компетенций, обучения, практики. Наша система мастеров, наставников, лицензированный учебный класс работают. В 2026 году запланировано расширение производственного участка для отливки форм для литьевых машин, есть мысли о продолжении цифровизации производственных процессов. Средний инвестиционный бюджет по году у нас варьируется в пределах 300-400 млн рублей. А это не только видимая потребителю часть нашей работы в виде готовых изделий. Мы ввели в работу два новых фильтр-пресса для керамической массы, запустили станок для шлифования изделий после обжига, который позволяет выравнивать прилегающие поверхности с точностью до 0,5 мм, что особенно важно для накладных и врезных умывальников, завершили оснащение глазуровочных кабин системой аспирации с современными фильтрами. Система обеспечивает полный возврат глазури в производство, воздух после фильтров приходит обратно в цех, установлена дополнительная приточная вентиляция.

— Есть ли на заводе практика лабораторного тестирования продукции сторонних производителей?

— Мы это делали. Импортная продукция не значит, что она лучшая или превосходящая по качеству. Когда мы избавимся от этого стереотипа, предприятия нашей страны расправят плечи. На днях на завод приезжал министр промышленности и торговли Самарской области Денис Реомальдович Гурков. Он прекрасно понимает, что отечественные и местные предприятия могут полностью закрыть потребности строительного рынка региона и России в целом. Поэтому основной темой обсуждения стали пути укрепления отрасли через объединение усилий минпромторга, застройщиков и профильных предприятий Самарской области. Министр сказал о том, что снижение спроса в строительной отрасли — тревожный сигнал для предприятий, что это влияет на производительность и себестоимость. Задача министерства — не просто констатировать проблемы, но и активно помогать предприятиям получать государственную поддержку, как финансовую, так и нефинансовую, на всех уровнях. Это ключ к преодолению стагнации и укреплению отрасли. И я искренне благодарен Денису Реомальдовичу за эту позицию.

— То есть прогнозы по рынку строительных материалов оптимистичные?

— Я реалист. Реалистичный анализ ситуации в керамической промышленности показывает, что производителям строительных материалов необходимо решать те же проблемы, с которыми отрасль столкнулась начиная с 2022 года. А именно — импортозамещение сырьевых и вспомогательных материалов, поиск логистических решений и снижение затрат на доставку незаменимых товаров, конкуренция с импортом керамической плитки и санитарно-строительных изделий из Китая, Индии, Ирана. Были найдены хорошие российские источники сырьевых материалов, адаптировали новые материалы к условиям производства, установили дополнительные этапы контроля. За 2024-2025 годы производство претерпело три этапа изменения рецепта массы, что позволило получить экономический эффект более 90 млн рублей без малейшей потери качества. Мы умеем делать хорошо и достаточно для покрытия спроса конечного потребителя и дистрибьюторов. Но нам очень нужно чувствовать поддержку и понимание девелоперов и покупателей. Да, в условиях рынка покупатель голосует рублем и выбирает свое. Только надо понимать, на чем экономишь, и не развалится ли безымянный керамогранит уже после первой российской зимы, или не набухнет ли после подтопления в квартире, как обыкновенная дешевая плитка, то, что выдали за керамогранит. Чтобы достойно ответить на вызовы настоящего времени, производителям керамики как никогда нужна государственная поддержка.

— В первую очередь она должна выражаться в госзаказах бюджетных строек?

— Я хочу, чтобы российские школы, больницы, спорткомплексы, квартиры были оборудованы продукцией отечественных российских производителей: керамогранит, сантехника, мебель, текстиль, свет… Все строительные материалы жизненно важно приобретать именно у российского производителя, который выплатил зарплату и оплатил налоги, — и эти налоги использовать для строительства. А зарплату — для покупки квартир и получения услуг в муниципальных учреждениях.

Я сильно сомневаюсь в том, что индийский рабочий, например, который произвел индийскую плитку, продающуюся сейчас у нас, приедет и купит квартиру в Самаре. Таким образом, девелопер, закупающий для своей стройки импортную продукцию, рискует остаться без покупателя. Мы произвели, у нас купили, мы выплатили зарплату и налоги, человек пошел и купил квартиру, пусть в ипотеку, начал обустраиваться, покупать продукты в магазине у дома, повел детей в садик и школу рядом. Это экономика. Важно, чтобы цепочка не прерывалась.

— Предприятие сейчас вступает в новый период своей истории, какими вы видите перспективы завода? Верите в них?

— В 2026 году нашему заводу исполняется 85 лет. В Великую Отечественную работал, в 60-80-е наращивал мощь, был градообразующим, в 90-е и нулевые не был разобран на молекулы и утерян, в 2000-е устоял перед ковидом и стал системообразующим предприятием Российской Федерации. И сейчас нужно жить и работать. Сохранить производство. Верю, что так и будет.

— Роман Лямшин